El presente trabajo de grado tuvo como proposito identificar las causas de los altos tiempos y costos de la operacion de montaje de molde en las maquinas NISSEI 50MB del proceso de inyecto-soplado en una empresa dedicada a la fabricacion y distribucion de envases de plastico. Para dar cumplimiento a este objetivo, se realizo un diagnostico de la situacion actual por medio del criterio de los encargados y de los autores; que permitio conocer los problemas y sus causas, mediante las cuales se definieron posibles soluciones de mejoramiento utilizando las herramientas de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing). Por ultimo, se propuso un plan de accion a fin de definir una ruta de implementacion de las soluciones presentadas anteriormente e igualmente se calculo el costo-beneficio. El estudio descriptivo, se realizo con la debida recoleccion de datos e informacion de los factores y actividades presentes que afectan el tiempo de montaje de moldes en las maquinas NISSEI 50MB. Para ello se utilizaron los conceptos, teoria y herramientas de ingenieria industrial de Lean Manufacturing como SMED (Single-Minute Exchange of Dies), Poka-Yoke, 5’S y otras las cuales son estandarizacion, capacitacion y TPM (Mantenimiento Preventivo Total) para responder con posibles soluciones a la problematica presentada. Como resultados principales se encontro y evidencio durante el diagnostico un total de diecisiete causas las cuales fueron clasificadas en un diagrama Ishikawa por medio de las 5M (material, mano de obra, metodo, medio ambiente y maquina). Para la solucion de estas se utilizaron algunas de las herramientas del Lean Manufacturing, en especial las 5’S, SMED y la estandarizacion para la disminucion del tiempo y costo de la operacion de montaje de molde y por otro lado Poka Yoke, TPM, capacitacion y Kaizen, para la eliminacion de tiempos muertos encontrados en la toma de datos.